Przewody wysokiego napięcia są newralgicznym elementem układów zapłonowych silników z zapłonem iskrowym. Z reguły są one wystarczająco trwałe, aby dobrze służyć przez wiele lat.
Wymiana przewodów jest zalecana po przejechaniu ok. 30–50 tys. km, więc często zbiega się z wymianą świec zapłonowych. Wskazaniem do wymiany przewodów są uszkodzenia. Najczęściej mają one charakter mechaniczny albo termiczny i wynikają z nieodpowiedniej obsługi, błędów w ułożeniu, mocowaniu itp.
Przewody zapłonowe warto sprawdzać podczas każdego przeglądu. Minimum czynności to oczyszczenie izolacji i poszukiwanie uszkodzeń oraz obserwacja przewodów przy włączonym silniku na wysokich obrotach.
Praca przewodów
Przewody zapłonowe doprowadzają prąd o wysokim napięciu do świec zapłonowych. Tylko tyle i aż tyle. Ich zadanie tylko z pozoru jest proste, mówimy przecież o impulsach prądu o napięciu przekraczającym niekiedy 30 kV i częstotliwości uzależnionej od prędkości obrotowej silnika. W tych warunkach wpływ na pracę przewodu i całego układu zapłonowego mają wszystkie parametry elektryczne przewodu i jego połączeń: rezystancja żyły, rezystancja i wytrzymałość izolacji, indukcyjność i pojemność elektryczna.
Wysoka rezystancja (opór elektryczny) przewodu spowoduje powstanie dużego spadku napięcia na przewodzie, zmniejszy się więc energia iskry, co pogorszy warunki zapłonu mieszanki w cylindrze. Efektem ubocznym przerywanego przepływu prądu o wysokim napięciu są także zakłócenia elektromagnetyczne, które mogą wpływać na pracę odbiorników radiowych, wzmacniaczy akustycznych itp.
Spotyka się wiele typów przewodów, będących kombinacją jednego z trzech rodzajów żył oraz różnych materiałów izolacyjnych, ekranujących i systemów wtyczek. Najstarszą i najtańszą konstrukcją są przewody z żyłą z plecionki miedzianej. Są one odporne na zginanie i niedrogie, mogą jednak wytwarzać zakłócenia elektromagnetyczne. Alternatywą są przewody z żyłą przewodzącą wykonaną z włókna szklanego i grafitu, jednak są one bardziej podatne na uszkodzenia mechaniczne, a zalecany czas ich eksploatacji jest zdecydowanie krótszy; generują one jednak mniejsze zakłócenia. Trzeci rodzaj to przewody z rdzeniem ferromagnetycznym, w których przewodnikiem jest stalowa spirala na rdzeniu, umieszczona w osłonce ferromagnetycznej. Dzięki większej indukcyjności własnej tego typu przewody wprowadzają zdecydowanie mniejsze zakłócenia.
Dawniej izolację wykonywano ze stosunkowo sztywnych i kruchych tworzyw sztucznych (np. PVC). Obecnie szeroko stosuje się różne odmiany silikonów, które mają lepsze właściwości elektryczne i mechaniczne oraz odporność cieplną.
Odporność przewodów na temperaturę
Istotną właściwością przewodów jest odporność na temperaturę – zarówno w zakresie niskich, jak i wysokich temperatur. Wprowadzono podział na sześć kategorii, oznaczanych literami od A do F. Przewody należące do kategorii A mogą być eksploatowane w środowisku, w którym temperatura otoczenia mieści się w zakresie od -20 do 105°C. W naszej szerokości geograficznej mogą one być bez przeszkód montowane w samochodach osobowych posiadających silniki o umiarkowanej mocy i eksploatowanych w standardowych warunkach. Przewody z najwyższej kategorii F wytrzymują temperatury od -50 do 250°C. Dolny zakres temperatur dość trudno osiągnąć nawet w warunkach skandynawskich. Górna granica predestynuje te przewody do zastosowania w intensywnie eksploatowanych samochodach, wyposażonych w silniki o dużej mocy (np. w samochodach sportowych).
Fot.Getty Images
Napisz komentarz: